크러셔 롤러와 잔극 사이의 마찰을 증가시키고 파쇄 조의 각도를 확장하면 구형 직경이 더 큰 잔볼 블록이 들어가 분쇄될 수 있습니다.따라서 라이트롤러의 표면에는 폭 30mm, 높이 10mm의 용접 플레이크가 100mm 간격으로 쌓이게 된다.잔여 덩어리가 파쇄실에 들어간 후 치아 표면의 작용에 따라 파쇄되고 파쇄 턱의 각도가 증가하여 평균 입자를 얻을 수 있습니다.직경(6070mm)이 비교적 크고 잔류극이 깨져있습니다.
용접 롤러 표면은 수동 아크 용접으로 만들어지며 이중 롤러 크러셔의 표면은 표면 처리됩니다.표면처리의 주요 포인트는 다음과 같습니다.
(1) D-65, D-667 및 506 용접봉이 선택됩니다.용접하기 전에 용접봉 지침에 따라 용접봉을 건조시킨 후 인큐베이터에 넣어 사용합니다.
(2) 롤러 표면의 피로층을 청소하고, 카본아크가우징으로 청소한 후, 롤러가 모재층에 노출되도록 롤러 표면의 피로층을 계획한다.
(3) 역전되어야하는 DC 용접기를 사용하십시오 (용접봉은 양극에 연결됩니다).표면처리 시 AC 용접기는 70V의 무부하 전압이 필요하며 전류는 약 200A로 제어됩니다.무부하 전압이 70V보다 낮을 경우 전극과 모재가 완전히 융합된 상태에서 전류를 증가시켜야 합니다.용접비드의 폭과 높이의 비는 31이 바람직하다.
(4) 롤 표면을 예열한 후 먼저 506 전극(알칼리성 전극, 16M 재료 용접에 적합하고 저렴하며 모재와 잘 결합됨)을 사용하여 탄소강 13겹을 용접하고 롤을 둥글게 만듭니다.그런 다음 D-667의 여러 층을 균일하게 용접합니다(고크롬 주철 표면 처리 로드는 높은 충격 및 내마모성을 견딜 수 있으며 용접 후 경도 HRC48, 우수한 내마모성, 내식성 및 500℃ 이하의 캐비테이션 저항성) 두께가 있어야 합니다.D-667 용접층이 표면 처리된 후 D-65(고합금 표면 처리 로드 Cr-Si-Mo-B 고부식 주철 내마모성 표면 내마모 전극이 표면 처리될 수 있습니다. 견딜 수 있습니다. 낮은 충격, 강한 마모에 강한 이 전극의 장점은 표면 처리가 양호하고 용접 후 슬래그가 없으며 내마모성이 높다는 것입니다. 용접 후 경도는 HRC60입니다. 마모 수명을 310배 향상시킵니다. 표면 두께는 35mm입니다.마모층 두께 응력이 균일하여 사용 중에 압착 롤러가 원형을 유지합니다.
3 결론
생산실습을 통해 설계시 크러셔 잔류전극의 평균입자크기를 40mm에서 60mm로 증가시켜 상류설비의 생산부하를 줄이고 롤러 크러셔에 대한 적응성과 수명을 향상시켰습니다. 롤러 크러셔가 10에 도달했습니다. 이 달에 부러진 잔여 기둥은 총 50,000톤에 달했습니다.