Gut laufende Minenförderer erregen normalerweise keine große Aufmerksamkeit, aber das kann sich in wenigen Sekunden ändern.Ungeplante Ausfallzeiten von Förderbändern, aus welchem ​​Grund auch immer, werden in der Regel sofort behoben, wobei der Anstieg exponentiell zunimmt.Wenn das Förderband Teil der Minenproduktionskette ist, führen längere Ausfallzeiten schnell zu geringeren Einnahmequellen, die durch zusätzliche Kosten für ungeplante Wartung oder Reparaturen noch verschärft werden können.Auf den ersten Blick sieht der Förderer mechanisch einfach, leise und effektiv aus und überschattet die Entwurfsphase, in der normalerweise eine breite Palette von Komponentenauswahl- und Leistungsvariablen berücksichtigt werden muss, die die Eigenschaften des Ladungsmaterials, die Kapazitätsanforderungen und die äußeren Umgebungsbedingungen für Bandgröße und -typ abdecken. Spezifikationen und Leistungsanforderungen für Riemenscheiben und Umlenkrollen.Wenn die Route des Systems lang ist oder bergauf, bergab oder kurvenreich verläuft, kommt eine weitere Ebene von Designproblemen zum Stapel hinzu.Daher ist es nicht verwunderlich, dass Zulieferer von Übertragungssystemen und Komponenten bei der Ankündigung neuer Produkte Wert auf Leistung, Zuverlässigkeit, Sicherheit und Einfachheit legen.Der Ausfall einer kritischen Komponente kann das Band und die Kette der Mine buchstäblich zum Stillstand bringen, und komplexe Mechanismen eignen sich normalerweise nicht für schnelle und einfache Wartungsprogramme.Dies sind Faktoren, die Hersteller und Zulieferer von Förderanlagen dazu bewegen, die Vielfalt und Tiefe ihres Produktsortiments stetig zu verbessern.In diesem Artikel werden wir die neuesten Trends reflektieren und die Entwicklung der Fördertechnik und den Fortschritt widerspiegeln.

Die erste Phase der Produkteinführung konzentriert sich auf zwei bis vier Stirnradgetriebe und Stirnradgetriebe mit einem Drehmomentbereich von 3600 bis 125.000 Nm.Im nächsten Schritt wird das Sortiment auf insgesamt 20 Dimensionen mit einem Drehmoment von bis zu 500.000 Nm erweitert.Einheiten mit mehr als diesem Nenndrehmoment werden aus dem bestehenden modularen Sortiment erhältlich sein.

Antrieb: Drehmoment

Die neuen Designelemente erhöhen die Drehmomentkapazität der Baureihe, darunter:
Zahneingriffswinkel 25°;
Oberflächenhärtung, geschliffenes Zahnrad;
Optimierte Kegel- und Schrägverzahnung sorgen für ausreichenden Kontakt unter Belastung;
Spezielle harte Verzahnung;
Getriebesatz auf AGMA-Klasse 12;Und
Schwere Gussteile aus duktilem Gusseisen für Stoßbelastungen.
Zu den verbesserten Installations-, Wartbarkeits- und Austauschfunktionen gehören abnehmbare verstellbare Füße, die die aktuelle Produktlinie ersetzen und an den Antrieb des Mitbewerbers und die unterschiedliche Achsmittellinienhöhe angepasst werden können.Die auf dem Sockel montierten Einheiten können in der richtigen Position gewartet werden und das geteilte Gehäuse lässt sich leicht zerlegen/zusammenbauen, um Lager und Zahnräder zu warten.Der Antrieb verfügt über eine leckagefreie Dichtung mit einem Abfluss und einer sauberen Fettkammer, um Leckagen zu verhindern.Das optionale DuraPlate-Kühlsystem benötigt für den Betrieb weder Wasser noch Strom und kühlt optimal, um die beispiellose Drehmomentdichte der Maschine zu nutzen.Die Antriebslinie der Falk V-Klasse bietet Drehmomentbereiche von bis zu 341.000 Nm (3 Millionen in-lb) mit PS-Leistungen von 15 bis 10.000 PS (11 bis 7.500 kW) sowie parallelen und rechtwinkligen Wellenkonfigurationen.

Gürtel: mehr tragen, länger, sauberer, günstiger
Veyance Technologies hat kürzlich das Flexsteel ST10.000-Förderband vorgestellt, das angeblich über einen Aufzug verfügt, der mehr Material über größere Entfernungen transportieren kann als jedes andere Förderband.Terry Graber, technischer Leiter für Übertragungstechnik bei Veyance, sagte, dass das Band laut Veyance in der Lage sei, 10.000 Tonnen Imperial Buildings pro Stunde in einem einzigen Flug oder 25 Meilen Material in einem einzigen Flug zu transportieren. „Der Kern des Flexsteel.“ ST10.000 näht“, sagte Graber.„Bei einem so großen Band dient all dies dazu, sicherzustellen, dass der Drahtseilspleißservice gewährleistet ist. Wir sind der einzige Entwicklungsbandhersteller mit der Möglichkeit, die Verbindungen in diesen hochbelasteten Situationen zu testen. Flexsteel ST10.000 Mit innovativem Nahtdesign, sagt Veyance Es wurden mehr als 50 % der dynamischen Stitching-Effizienz ermittelt.Graber stellte Veyances dynamischen Heftprüfstand mit zwei Riemenscheiben vor, um dem Unternehmen die Einführung der Hefttechnologie für hochfeste Flexsteel-Bänder zu ermöglichen, die den Normen DIN 22110 Teil 3 entsprechen. Graber sagte: „Unsere Heftfestigkeit im Marysville Conveyor Technology Center in Ohio zeigt, dass ST10, 000 ist das Band mit der höchsten Zugfestigkeit der Welt.“Darüber hinaus ermöglicht es die höchste Hubgeschwindigkeit und den längsten Dauerflug, ohne Übergabepunkt.Einfach gesagt: Er ist stärker als jeder andere Gürtel.Je länger die Flugzeit von ST10.000 ist, desto länger können Bergbaubetriebe längere Strecken zurücklegen, ohne dass ein Transferpunkt erforderlich ist.Die Verbesserung anderer Abläufe durch die Beseitigung von Staub, Lärm und Verstopfungen der Rutschen ist ein weiterer Faktor, der zu einer Reduzierung der Kapitalkosten im Bergwerk führt.„Mit ST10.000 können Sie das 8 Meilen lange und 5.000 Fuß lange Gefälle im Los Pelambres Conveyor System im Norden von Santiago, Chile, mit zwei Flügen statt mit drei Schichten neu gestalten“, sagte Graber.Gleichzeitig gab der deutsche Riemenlieferant Conditec bekannt, dass seine Produktpalette zwei Weiterentwicklungen aufweist.Es entwickelt und testet einen Gummiverbund, der den Rollwiderstand des Bandes um bis zu 20 % reduziert und die „Trogfähigkeit“ des Antihaftförderers ContiClean AH sowie die Ergebnisse der Gummimischungsformulierung verbessert.Nach Angaben des Unternehmens ist das ContiClean AH-Band so konzipiert, dass es eine Oberfläche bietet, die ultraviskose Materialien wie entschwefelten Gips, ungesinterten Ton, Titandioxid oder nasse Asche effektiv verarbeiten kann.Der neue Riemen kann nun stärker beschädigt werden und erhöht dadurch seine Übertragungskapazität.Die neue Gummimischung ermöglicht den Betrieb des Riemens auch bei Temperaturen bis zu -25 °C.

verbesserte Riemenwartung
Mit seinem neuen hochfesten Förderband gab Veyance Technologies bekannt, dass sein Banddisplay Cord GuardAußerdem wird der Zustand der Stahlstäbe im Band verfolgt, um Schäden zu ermitteln, die an der Oberfläche möglicherweise nicht sichtbar sind.„Cord GuardDie patentierte RFID-Technologie wird verwendet, um jeden Aufreißeinsatz im Falle einer Beschädigung eindeutig zu identifizieren, sodass der Kordelschutz XD mit dem physischen Förderer verknüpft werden kann, um das Einfügungsmuster abzureißen und so schädliche Alarme zu reduzieren.„Die Steuereinheit des Cord GuardMarkieren Sie die Position und das Logo jedes Tränenblatts.Wenn der Einsatz beschädigt ist, ändert sich das Bild, um die Position und das Ausmaß des Risses widerzuspiegeln.Die gleiche Ausgabe zeigt auch den Ort und die Schwere etwaiger Schäden an der Schnur im Drahtseil.

Die wichtigste Überwachungskomponente des Cord Guard XD ist ein patentiertes kontinuierliches Array, das alle Rissereignisse erkennen soll, die auf der gesamten Bandbreite auftreten.Diese Arrays werden dauerhaft in den Be- und Entladebereichen des Fördersystems montiert, wo die Gefahr von Rissschäden am größten ist.Im Verladebereich dient eine Profilanordnung zur Erkennung von Abrissen des Förderbandes.Auf der Rücklaufseite der Umlenkrolle wird ein flaches Array eingesetzt, um die Scheiben ausgehend vom Auswurfbereich zu überwachen. Die Cord Guard XD-Steuereinheit kann über Ethernet an das Betriebsnetzwerk eines Computers oder einer Anlage angeschlossen werden.Die webbasierte Plattform zeigt den Standort und die Identifikationsnummer jedes eingefügten Risses an.Wenn Sie auf ein eingefügtes Bild klicken, werden am unteren Bildschirmrand weitere Details zu dessen Status angezeigt.Wenn die Einlage beschädigt ist, ändert sich das Bild und spiegelt die Riemenbreite und die Rissposition wider.Die XD-Steuereinheit für den Drahtschutz sendet dann sofort ein Signal, das so programmiert werden kann, dass der Bandbetrieb gestoppt wird.